ベルトクリーナーは解決が難しい課題
ベルトコンベアの付着物と落鉱はコンベア輸送に於いて避けられない現象であり、これから生じてくる落下防止対策と清掃作業は繰り返し作業です。
ベルトコンベアの付着物と落鉱についてこれまでも色々な対策や方法が提案されてきているわけですが未だに決め手となるような解決策は見いだされいないのが現状ではないでしょうか。
ベルトクリーナーの課題
【１】 清掃性能が安定しない
１）よくある悩み
・同じ搬送物でも乾いた状態と湿った状態があり搔き取り性能に違いが出て付着物が残る
・粒度が細かい粉体ほど取り切れない
・ベルトの蛇行・うねりでベルトクリーナーの掻き取り刃の当たりムラが出て一様に掻き取れない
２）根本原因
ブレード材質や構造（厚み、幅など）が搬送物に合っていない
押付力が一定でない
ベルト表面状態（摩耗・凹凸）への追従不足
【２】 ブレードの摩耗・寿命問題
１）よくある悩み
- すぐ摩耗して頻繁に交換が必要
- 一部だけ偏摩耗する
- ベルトを傷つけてしまう
２）根本原因 - 搬送物が高硬度（鉱石・焼結鉱など）
- ブレード分割幅が大きく、追従性が低い
- 材質選定（ゴム／ウレタン／超硬）が不適切
【３】 調整・メンテナンスが大変
１）よくある悩み
- 押付調整が職人依存
- 調整後すぐ性能が落ちる
- 現場での再調整頻度が高い
２）根本原因
- 手動調整構造
- 摩耗に伴う押付力低下
- 自動追従・自己補正機構がない
【４】 ベルトへの悪影響１）よくある悩み
- ベルト表面が削れる
- エッジ部が傷む
- ベルト寿命が短くなる
２）根本原因
- 押付力過多
- ブレード角度不適切
- 硬質材の使いどころを誤っている
【５】トータルコストが下がらない
１）よくある悩み
- 本体は安いがランニングコストが高い
- 交換・停止時間が多い
- 清掃不良による二次清掃が必要
２）根本原因
- 初期コスト重視の選定
- 摩耗寿命を考慮していない
- 現場条件（搬送物・速度・幅）の未整理
【６】 現場条件の多様化１）よくある悩み・現場の人手不足
２）根本原因鉄鉱石
- 石炭・焼結鉱など搬送物差が大きい
- ベルト速度・幅・張力がラインごとに異なる
- 雨天・湿潤・付着性の変化
実務的な結論
- 細分割チップ化（追従性向上）→チップを１５ｍｍ幅に細分割する。
- 超硬×樹脂のハイブリッド →超硬チップをウレタンなどの樹脂と組合わせる。
- 自動テンション機構 →ベルトの凹凸の変化に柔軟に撓める構造とする。
１．落鉱処理がエンドレスである。
コンベア全体に堆積する落下物をできるだけ１箇所に集約して堆積物の管理を簡単にする。
例えばクリーナーをヘッドプーリの下部に取付けて付着物を自動的にホッパー内に集め、その後の搬送経路を形成して省力化を図る。
2．クリーナーのベルト押付け力が把握できないので掻き落とし効果が徐々に低下していく。
超硬チップをウレタンバーの先端に取付けた搔き取り方式は、ベルトの押付け力が低下するとウレタンバーの撓みが徐々に回復していくので搔き取り性能を把握できる。
3．操業中に押付け力の調整ができない。
ベルトアから離れた分安全な位置に調整ボルトがあるので操業中に搔き取り状況を確認しながら調整できる。
4.搔き取り板の寿命が短い。
掻き取り刃の交換に追われ適切な交換タイミングを逸する。
掻き取り刃は耐摩耗性のある超硬チップ（タングステンカーバイト）を使用する。
5．搔き取りとベルトの最適押付け力がわからない。
掻き取り刃とベルトの押付け力の最適値が分からない。
6．ベルトクリーナーをコンパクトな構造にしないとドライブプーリの下部に取り付けられない。
ドライブプーリの下部に取り付けるにはコンパクトな構造にする必要がある。
7．落鉱による環境悪化を改善する。
クリーナーの下部に運転しやすい落鉱回収用ボックスを設置する。ボックスは定期的に交換する。
８．ベルトクリーナーのタイプと搬送物の相性がわかりにくい。
全ての搬送物に対応可能なベルトクリーナーの機種選定がわかりにくい。
相性が悪いと付着物が搔き取り刃の間をすり抜けてしまう。
ウレタンバーの先端に超硬チップを取り付けたクリーナーはウレタンバーの長さ調整により反発力を変えられるので搬送材料に適した搔き取り力に設定できる。
９．食品ベルトの場合ベルトクリーナーの掻き取り刃の摩耗粉が食品に与える影響が不明。
掻き取り刃の摩耗を極限まで減らし食品に与える危険性を最小限に抑えたい。
食品関係では搬送物は柔らかいのでベルトクリーナーの掻き板はほとんど摩耗しない。
ウレタンやゴム板である程度の寿命を確保できる。
掻き板に超硬を使用している場合は寿命を気にする必要はない。
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